工程塑膠是工業設計與製造中不可或缺的材料，具備高強度與耐用性。聚碳酸酯（PC）擁有優異的抗衝擊性和透明度，常見於光學鏡片、電子產品外殼以及防護設備，因耐熱性好也適合高溫環境使用。聚甲醛（POM）則以其出色的機械剛性、耐磨耗及低摩擦特性著稱，廣泛用於齒輪、軸承、滑軌等機械零件，特別在汽車及機械產業應用廣泛。聚酰胺（PA），俗稱尼龍，具備良好的韌性與耐熱能力，常用於紡織品、汽車零件及工業設備，但因吸水性較高，會影響尺寸穩定性，需特別留意使用環境。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）以其優良的電絕緣性能及耐化學腐蝕性著稱，是電器連接器、家電外殼和汽車內裝的理想材料，且具有較佳的尺寸穩定性和耐熱性。不同的工程塑膠根據其特性適用於不同工業領域，選擇合適的材質能大幅提升產品的功能與壽命。
在自動化設備中，工程塑膠因輕量且具高強度的特性，常被用來取代金屬零件。例如，某些自動化手臂的齒輪與軸承使用聚甲醛（POM）或聚酰胺（PA）代替鋼材，不僅有效降低整體重量，還減少潤滑需求，提升系統運轉的穩定性與壽命。此外，滑軌上的導向套管採用含玻纖的尼龍材料，增強耐磨性並降低摩擦阻力，改善運動效率。
汽機車領域中，工程塑膠同樣發揮重要作用。以引擎冷卻風扇葉片為例，過去普遍使用金屬材質，後來改用玻纖增強尼龍，使風扇重量大幅下降，有助於提升燃油效率及降低噪音。同時，汽車密封條與管路連接件逐漸改以熱塑性彈性體（TPE）替代橡膠，改善耐熱性與耐老化性能，延長零件使用壽命。懸吊系統中使用聚氨酯（PU）代替傳統橡膠作為緩衝材，有效提升耐磨損性及吸震效果，提升駕乘舒適感。
這些案例充分展示工程塑膠在維持或提升功能性的同時，降低重量與成本，並改善耐用度與維護需求，成為現代工業設計中不可或缺的關鍵材料。
工程塑膠在電子產品的外殼、絕緣件及精密零件中扮演著重要角色，憑藉其出色的耐熱與絕緣特性，滿足現代電子設備對性能與安全的嚴格要求。電子產品外殼多採用聚碳酸酯（PC）、PC/ABS合金和聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）等工程塑膠，這些材料具備高強度與良好抗衝擊能力，能在使用過程中抵抗外力撞擊，維持外殼的完整性與美觀。此外，優異的耐熱性使外殼在長時間運作時承受內部電子元件所產生的高溫，避免因熱膨脹或熱老化導致變形或性能退化。
絕緣件則多使用聚酰胺（PA66）、聚苯硫醚（PPS）及液晶聚合物（LCP）等材料，這些工程塑膠展現高介電強度與低吸濕性，能有效防止電流泄漏及短路，確保電子元件穩定運行。其阻燃性能也大幅提升產品安全，符合國際安全標準，是插頭、變壓器骨架及馬達絕緣的重要材料。
在精密零件製造方面，工程塑膠的高尺寸穩定性與成型精度不可或缺。高性能材料如LCP和聚醚醚酮（PEEK）能耐受超過200°C的高溫，適用於高速連接器、微型齒輪及感測器外殼等精密結構，確保機械耐用性與訊號傳輸的穩定性。耐熱與絕緣能力結合，展現工程塑膠在電子產業中的核心價值。
工程塑膠被廣泛應用於高要求的工業領域，主要因其性能遠超一般塑膠。首先在機械強度方面，工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚醯胺（PA）、聚醚醚酮（PEEK）等具備優異的抗拉強度與抗衝擊性，能夠取代部分金屬零件應用於動力與結構部件，而一般塑膠如聚乙烯（PE）與聚丙烯（PP）則較易變形，難以承受長期機械壓力。
耐熱性也是關鍵差異之一。工程塑膠的耐熱溫度通常可達100°C以上，甚至超過200°C，使其可應用於高溫操作環境，例如汽車引擎室、電子元件外殼及製程機械內部結構。而一般塑膠若在高溫下使用，容易熔化或釋放有害氣體，安全性與穩定性不及。
在使用範圍上，工程塑膠的應用橫跨航太、汽車、醫療、電子與精密機械產業，能滿足高精密與高耐用的設計需求。相對而言，一般塑膠則多見於包裝、容器與民生用品，使用壽命與功能性均受到限制。透過這些比較，可清楚看出工程塑膠在現代產業鏈中的重要地位。
在工程塑膠的實際應用與量產過程中，若誤用混充或品質不良的原料，將可能導致結構裂解、尺寸變異或熱變形等問題，後果不容忽視。首先，可透過密度測試快速判別材料真偽。將塑膠樣本投入水中測量浮沈狀態，再計算比重，並與標準密度對照。若POM樣品密度異常偏低，就有可能摻入了PP或PE等密度較低的塑料。
第二步進行燃燒測試。工程塑膠燃燒時火焰顏色、煙霧與氣味各具特徵，例如純ABS燃燒時冒黑煙並伴隨刺鼻氣味，而PA則呈現藍黃火焰，氣味類似毛髮燒焦。若觀察到異常氣味或非預期煙色，通常可懷疑原料被混充。
第三招是觀察色澤。純料的色澤應該均勻穩定，若有黑點、色塊或霧狀雜質，可能代表混入回收料或不同種類塑膠，尤其淺色或白色產品最易觀察異常。
最後，對於透明塑膠材料如PC、PMMA、TPEE，可進行透光性檢查。若成品出現霧化、細微氣泡或條紋，即為可能摻有雜質、不純或多次熱歷程處理的徵兆。這些方法不需昂貴設備，操作簡便，適合現場人員進行快速判斷與篩選。